Siamo sempre in giro per fabbriche, dei più svariati settori e spesso incontriamo questo problema.
Spesso, in questi casi, ci chiamano a verificare la conformità dell’insieme o a controllare la documentazione.
Il problema nasce da due esigenze che si scontrano. Quella di inserire un nuovo impianto e quella di Certificare la linea nuova composta di macchine nuove e vecchie.
Nasce quindi questa domanda.
Vendere un impianto nuovo, tutto perfettamente a posto, accettando che contenga però una macchina usata, preesistente: si può fare?
La richiesta non è sempre pulita, di solita è un progetto in divenire che cambia con il mutare delle esigenze. La fame vien mangiando e una commessa di un robot si trasforma nel Certificare un isola di assemblaggio.
Il cliente in questi casi chiede che la marcatura CE comprenda tutto l’insieme che così si forma, ovviamente. Cerca un modo per sistemare le cose una volta per tutte.
Alla domanda se si può fare la risposta è ovvia: dipende.
Ma quale scelta hai davanti a te?
La sicurezza al 100% non l’ho mai vista.
Di solito in queste trattative ci sono 3 scelte davanti a te:
- Non fai nulla e rimandi la soluzione, rischiando di perdere il lavoro.
- Ti prendi responsabilità non Tue e rischi più del dovuto pur di lavorare.
- Chiami un consulente esterno che fa da arbitro tra Te e il Tuo Cliente e sistema le carte in modo tale che le responsabilità sia ripartite nel modo giusto.
Spesso e volentieri in questa trattativa nasce anche lo scontro su quali protezioni mettere.
Spesso l’utilizzatore ne vuole una in meno per spendere meno e per lavorare meglio.
Le protezioni spaventano.
Perché spaventano?
Il costo elevatissimo che fa decollare i costi e la paura che rendano poco utile il nuovo macchinario.
Una frase tipica: “Quella griglia mi impacca il prodotto!” descrive il problema.
Non basta conoscere le regole, l’esperienza aiuta a individuare la scelta giusta nel caso specifico.
Ti racconto una storia vera (resa anonima e irriconoscibile, ovviamente)
Un caso che ci è capitato riguarda la messa in esercizio di una linea tutta automatica, robotizzata, per la lucidatura di componenti in acciaio. Una specie di tunnel, tutto protetto da barriere fisse o interbloccate.
Ma all’interno della linea, per risparmiare, il cliente utilizzatore ha voluto mantenere una attrezzatura preesistente, piuttosto vecchia, col suo quadro di comando.
Questo ha comportato che le barriere interbloccate fermassero tutto l’impianto, eccezion fatta per questa vecchia macchina. Il problema non era risolvibile.
Un addetto, a fine del secondo turno, ha visto che un pezzo da lucidare che si stava muovendo nel senso sbagliato e avrebbe bloccato tutto. Allora ha pensato di entrare, azionando un pulsante di arresto, e superando le barriere interbloccate. Ma si è dimenticato, in quel momento, di fermare anche l’attrezzatura “vecchia”, non collegata all’interblocco. Lo sbaglio è stato duramente castigato.
Il capoturno si è accorto che giaceva accasciato a terra a fine turno.
Di chi è la responsabilità?
In questo caso la responsabilità è del fornitore della nuova linea (che ha accettato di rinunciare a una sicurezza) dell’utilizzatore che ha voluto mantenere la vecchia attrezzatura (ma ha preteso la marcatura CE dell’impianto complessivo?).
In questo, come in altri casi, quello che si deve affrontare non è solo una indagine con risvolti penali, ma soprattutto dei costi –anche importanti- non preventivabili in alcun modo.
Avere le carte e la documentazione pronta per l’evenienza in casi come questo limita il danno fino a farlo diventare trascurabile.
Quando ti trovi in queste situazioni chiama un consulente specializzato nella sicurezza dei macchinari e nella loro certificazione. E’ una professionalità specifica, è difficile che un ingegnere così specializzato possa fare anche altro.
Questo è il nostro lavoro, chiama un professionista come noi. Non per forza noi.
Non fare le cose a caso, scegli bene. Le conseguenze possono essere nefaste in caso di imprevisti.
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