Hai seri dubbi sulle macchine in uso? – TOGLI LE TUE MACCHINE DALLA PALUDE

Hai seri dubbi sulle macchine in uso?

(TOGLI LE TUE MACCHINE DALLA PALUDE)

In questo periodo stiamo seguendo un cliente che si trova in una situazione oggi molto comune, e abbiamo voluto condividere questa esperienza con te.

Ecco perché ti scriviamo.

Andiamo sul pratico: abbiamo trovato un impianto formato da un macchinario marcato CE (ma nel 2005) e altre apparecchiature tra loro collegate, via via nel tempo, con una automazione aggiunta anch’essa fornita da un PLC.

Cosa facciamo? Applichiamo anche con lui il nostro Metodo, controllato garantito e sperimentato, da più di dieci anni. Detto in breve: “Noi conosciamo storie, non vendiamo regole. Quello che facciamo non si legge sui libri.”

Il fatto

La macchina aveva presentato un guasto “strano” durante le ultime ore di lavoro, si era bloccata, e il manutentore era intervenuto sbloccando la protezione mobile di accesso alle parti in movimento con un apposito marchingegno da lui creato, e l’aveva fatta ripartire, in attesa di sostituire il componente probabilmente guasto. Avevano sempre fatto così, da vent’anni, ed è più comodo. Soprattutto non si perde produzione.

Certo: in grande evidenza il manutentore aveva apposto un bel cartello di avviso per gli operatori addetti. Il cartello avvertiva dell’esclusione “artificiale” degli interblocchi e la necessità di arrestare manualmente la macchina prima dell’apertura eventuale dello sportello di accesso alla zona pericolosa. Nel corso della mattina seguente il macchinario era andato avanti con i dispositivi di sicurezza disattivati: il pezzo da sostituire non era disponibile in magazzino. Ma nel tardo pomeriggio l’impianto si bloccava nuovamente, il problema non era stato risolto. Un operatore allora decideva di ovviare all’inconveniente e sbloccare. Ovviamente avvertiva un collega di lavoro del fatto che stava intervenendo, andando dentro!, per sbloccare la macchina.

Ma… ma… la manovra di sblocco la faceva, come spesso succedeva, senza arrestare la macchina, nonostante il cartello di avviso.

Dopo un po’, visto che l’impianto non ripartiva e che questo non ritornava, i colleghi di lavoro si recavano presso la macchina guasta dove lo trovavano a terra…

A chi si dà la colpa? Chi viene colpito per primo? 

Senza dubbio al Direttore, il datore di lavoro, il delegato per la sicurezza, l’RSPP che non ha redatto una opportuna Valutazione del Rischio.

Il Magistrato su questo non ha dubbi!

Perché la macchina doveva essere adeguata agli standard di sicurezza odierni, anche in presenza di una marcatura CE! E invece si pensava di essere a posto.

Sono cose scritte a lettere maiuscole nella normativa vigente e in tante sentenze. Sarebbe noioso riportare qui tutto. Ma resta evidente che non è stato rispettato il principio stabilito dall’Art. 2087 del C.C. e si ricade nell’Art. 40 del C.P.

Riportiamo uno stralcio di una SENTENZA DI CASSAZIONE:

..La colpa è stata ravvisata nel non aver fornito la macchina di più moderni dispositivi che, sia pure resi obbligatori solo da disposizioni normative intervenute successivamente ai fatti, erano però presenti nelle macchine di più recente fabbricazione…

… La questione è dunque se il datore di lavoro debba adeguare i dispositivi di sicurezza all’evoluzione della tecnica ancor prima che vi sia un obbligo normativamente imposto. …Vedasi (29.4.94 n.10164, Kuster n.u. 200158) secondo il quale “ll datore di lavoro deve ispirare la sua condotta alle acquisizioni della migliore scienza ed esperienza per fare in modo che il lavoratore sia posto nelle condizioni di operare con assoluta sicurezza.

Pertanto, non è sufficiente che una macchina sia munita degli accorgimenti previsti dalla legge in un certo momento storico, se il processo tecnologico cresce in modo tale da suggerire ulteriori e più sofisticati presidi per rendere la stessa sempre più sicura. L’art. 2087 cod. civ., infatti, nell’affermare che l’imprenditore è tenuto ad adottare nell’esercizio dell’impresa misure che, secondo le particolarità del lavoro, l’esperienza e la tecnica, sono necessarie a tutelare l’integrità fisica e la personalità morale del lavoratore, stimola obbligatoriamente il datore di lavoro ad aprirsi alle nuove acquisizioni tecnologiche”. Né efficacia esimente può attribuirsi alla circostanza che in occasione di visite ispettive non sia stato effettuato alcun rilievo, essendo anche in. proposito già stato affermato, e dal Collegio condiviso, che “la punibilità dei reati colposi non è esclusa da un qualsiasi errore sul fatto che costituisce reato, ma, ai sensi dell’art. 47 codice penale, solo dall’errore non determinato da colpa. Ne consegue che la circostanza che in occasione di visite ispettive non siano stati mossi rilievi in ordine alla sicurezza di una macchina, o alla regolarità di impianti, non può essere invocata per escludere la responsabilità del datore di lavoro; ciò perché la normativa antinfortunistica pone direttamente a carico dell’imprenditore l’obbligo di attuare le misure previste e di accertarsi della loro esistenza, sicché il destinatario di tale obbligo non può eluderlo trincerandosi dietro sempre possibili, carenze o superficialità di osservazione verificatosi nel corso di ispezioni, oppure dietro pareri sommariamente o informativamente espressi…

Certamente la situazione è complicata e, dopo le varie vicende che si sono succedute, a ragion veduta, la nostra conclusione è che si salva chi lo sa spiegare meglio.

Quando lavoriamo noi siamo alle prese con tutte le questioni che portano a proteggere il nostro cliente. Analizziamo il problema da tutti i punti di vista, usiamo le norme nel modo migliore, e non cadiamo mai in scorciatoie, forzature, eccessive semplificazioni.

I motivi: perché capita ? a chi capita? 

L’azienda cliente è addirittura certificata OHSAS 18000, ma i verificatori non si sono mai accorti del problema, spesso guardano solo la documentazione.

Avere protezioni eludibili, con l’impianto che rimane in marcia, è un fatto comune. Sembra davvero l’unico modo per produrre, oggi, con i macchinari già in uso.

Le Norme sui macchinari sono troppe, cambiano spesso e non si riesce a seguirle bene se non si è specialisti. Sono tre tipi (A, B e C), possono o meno essere armonizzate, si trovano con l’UNI o con la CEI… insomma una giungla.

I tecnici del nostro cliente non sono competenti come il costruttore della macchina, non è realistico pensarlo, quindi il manager che si trova in queste situazioni non ha le risorse necessarie per risolvere questi problemi. E lui personalmente non ha il tempo per seguire e tenersi aggiornato come dovrebbe e vorrebbe.

Di fatto è obbligato a firmare senza poter controllare tutto quello che serve per andare avanti, e rischia. Gli tocca rischiare.

Ad esempio magari ha firmato il DVR, che descrive cose un po’ diverse dalla realtà, o in cui non si ha scrupolosamente analizzato tutti i rischi e valutati. E il Piano di miglioramento, chissà se c’è. E se va bene.

La situazione del responsabile 

Di fatto gli mancano documenti che lo proteggano di fronte a un guaio improvviso. Le certificazioni dei macchinari, aggiornate, lo proteggerebbero. Non è sereno, non è tranquillo, e pensa che quello che lui sta facendo, sempre in attività spesso frenetica, potrà essere giudicato da uno che sta con i piedi sotto la scrivania.

Di fatto le varie figure coinvolte nella sicurezza sono spesso “nelle mani” degli operai, del loro comportamento. E della manutenzione.

Essendo di solito un tecnico e un manager preparato, attento e responsabile (altrimenti non sarebbe lì) cerca sempre una soluzione. Una soluzione che non si trova scritta sui libri, pratica.

Una soluzione che non intralci quello che deve fare, ma che lo ponga lo stesso al centro delle cose importanti da sapere per poter decidere meglio. Per poter delegare a ragion veduta.

Mica si può continuare in eterno a rischiare, a prendere colpi, senza fare nulla.

Ma non c’è nemmeno il tempo per pensarci.

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